红星高频细筛在磁选流程二段分级中的应用

时间:2018/9/30 作者:红星机器 返回列表

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据了解,安徽省合肥市庐江县储存大量的含铜高硫磁铁矿,通过层层选矿可得到铁精矿、铜精矿、硫精矿等。红星机器了解到原有的磁选流程采用两段磨矿使用旋流器分级,在生产过程中存在分级效率过低、循环负荷过大等问题。

制砂生产线

在原有生产线中采用红星高频细筛,并进行相关技术改造,不仅解决了原有筛分精度差导致产品粒级不合理的问题,降低了磨矿循环负荷,还节约了生产成本。

待选矿物原料主要以磁铁矿为主,其次为黄铁矿、赤铁矿、菱铁矿。磁铁矿矿物嵌布粒度较粗,从嵌布粒度来看,想要使90%以上的磁铁矿被磁选出,磨矿细度以-0.074mm75%为宜。

磁选分级效率过低、循环负荷过大,原磁选流程中2段旋流器分级究竟存在哪些问题呢?下面来一一揭晓。

(1)分级效率低。使用旋流器进行分级,分级沉沙中-0.074mm粒级含量高达50%左右,分级效率仅为30%左右。

(2)分级粒度不合理。使用旋流器分级时,想要获得全铁品位65%以上的铁精矿,分机溢流细度需达到-0.074mm90%左右,造成了铁矿物的严重过磨。

(3)二段磨矿分级系统循环负荷过大。循环负荷值高达300~350%,大大增加了2段球磨机的负荷,制约了磨机处理能力的提高。

(4)生产过程中指标波动大,难于控制。旋流器在使用过程中沉砂嘴容易磨损,需经常更换,且分级细度受分级浓度影响较大,不利于分级产品细度的控制。

通过对该选矿流程进行研究实验,zui终决定对2段磨矿分级进行技术改造,将旋流器更换为红星高频细筛,利用高频细筛的精准高效分级提高分级效率,有效控制筛下产品的粒度,减少分级返回磨矿的细粒级含量,减少矿物过磨,降低2段磨矿循环负荷,高频细筛的使用大大降低了2段磨机的负荷,循环负荷值仅为原来的50%左右。

红星高频细筛在安徽某选矿厂2段磨矿分级改造中的成功应用,使选矿分级率由原来的30%提高到85%以上,减少了有用矿物的过磨,2段磨矿的循环负荷值也由原来的300%降低为50%左右,不仅提高了选矿分级率,降低了其循环负荷值,同时还大幅度降低了其生产成本,显著提高了厂家的经济效益。

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